数控车床g71怎么编程？请举个例子谢谢了
用CNC G71编程的转弯机：G71命令用于外部圆的黑色处理周期。它的格式包括几个参数，如下所示：-u：反向切割（径向允许）-r：工具的大小-p：精确单元。
处理过程开始时的数字：Q：饰面处理结束时的帧号-W：轴向允许-f：编程过程中的供应速度首先设置坐标和起点，然后使用G71周期命令草稿处理。
以下是编程的详细步骤示例：1。
安装坐标系和起点：％0003N01G92X200.0Z220.0。
安装坐标系。
2。
移至草稿转弯的初始位置：N02G00X160.0Z180.0M03S800; 主轴，800OB/min3的速度。
津贴和主轴的速度：N03G71U7.0P04Q10U4.0S500，Chernovoy循环转动； 逐渐降低轴向津贴并增加直径的津贴：N04G00X40 .0S800N05G01W-40.0.0.0.0.15N06X60.0W-30.07W-20.07W-20.08X100.08X100.0W-20.0W-20.09W-20.09W-20.0N10.0N10X140W-20.0W-20.05完成处理：N11G94F10006。
喝黑色转弯周期并返回起点：N12G01旋转速度为500 rpm。
在完成处理过程中，进料速率为0.15 mm/→，旋转速度增加到800 rpm。
由于直径和轴向倍数的逐渐调节，因此实现了向接地的逐渐过渡。
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数控车床G71循环指令编程实例：如何设置参数和编写程序？ G71指令是数控车床上外圆粗车和精车循环的重要指令。其基本格式为：G71U_R_G71P_Q_U_W_F_，其中： -U：径向（X轴）后切量，即切深，以半径值表示。
-R：退刀量，即切削完成后退刀的安全距离。
-P：目标路径中的第一个块号。
-Q：目标路径中的最后一个块号。
-U：精加工X轴（径向）余量，以直径值表示。
-W：Z轴（轴向）精加工余量。
正确设置这些参数对于实现高效的粗车削和精车削工艺至关重要。
假设在示例中我们要加工棒料毛坯，粗加工时，切削深度为 7 毫米，进给率为 0.3 毫米/转，主轴转速为 500 转/分钟。
最后阶段，X方向为4mm，Z方向为2mm，进给速度降低至0.15mm/转，主轴转速提高至800r/min。
根据这些参数，程序可写如下： %0003（程序启动） N01G92X200.0Z220.0（坐标系设定） N02G00X160.0Z180.0M03S800（主轴正转启动，速度800） N0 3G71U7.0R1.0P04Q10U4.0W2.0S500（粗车循环） （后续精车部分） 整个程序采用混合编程，包括坐标系设置、切削参数设置和循环指令，保证粗车和精车的进行顺利。
通过这个例子，我们可以看到如何根据实际加工要求设置G71指令的参数并编写相应的CNC程序。
希望这可以帮助您更好地理解和使用G71编程。
数控车床G71车内孔编程实例
加工图1所示零件时，首先采用G71内径粗加工复合循环，起点定位为A点（46.3），切削深度为1.5mm（半径）。收缩过程中，刀量设定为1mm。
进入精密加工阶段，X方向平衡量为0.4mm，Z方向平衡量为0.1mm。
程序中，步骤N1负责执行T0101指令，即更换第一把刀具并保证坐标系设置正确。
步骤N2表示程序执行时，快速定位G00X80Z80指令到程序的起始点或换剑点。
步骤N3 设置主轴旋转参数，使用M03S400 指令使主轴以400R/min 的速度正转。
步骤 N4 将刀具移动到循环起点，即 X6Z5 的位置，为下一次加工做准备。
g71编程有哪些实例及解释
G71编程是数控车床中常用的圆弧指令，主要用于车削圆面和螺纹。以下是G71编程的一些案例和说明： 1. **外圆实例**：假设您需要切割一个直径为10mm，深度为5mm的外圆。
编程时，首先将刀具移动到工件表面，保证刀具中心与工件表面重合。
接下来，将刀具移动到工件的圆角中心，并将刀具的高度调整到工件的表面深度。
使用G71指令时，指定刀具移动距离、切削速度F、速度速度和数量t。
刀具将按照指定的参数执行，加工完成后自动返回起点。
2、**破碎车加工实例**：加工导体轴类零件时，G71指令特别适合粗棒料的粗车加工。
编程时，通过G71指令设置刀具末端段的起始号NS和结束号NF、刀具数量E、精加工裂纹等参数。
根据数控系统安排的路径，将刀切割成梯子的形状，最后将刀沿着粗车的轮廓进行切割，然后返回循环起点，完成粗车循环。
这个过程中不需要手动编写多次重复代码，大大提高了编程效率和处理精度。
G71编程实例展示了其在数控车削加工中的全面应用和效率。
通过适当的设置参数，可以实现复杂零件的快速、精确加工。
同时，G71指令还具有一定的灵活性，可以根据具体的加工需要进行调整和优化。
