说明在FANUC数控系统G50是如何设置编程原点的？
The G50 should set the workpiece's coordinate system, the format is: G50x__Z__ (takes a lathe as an example) 1. Turn an outer circle manually, exit the tool in the Z direction, measure the outer diameter, such as diameter 62, enter mdi编程模式，输入“ G50x62”，然后按周期启动，该工具的当前位置设置为工件的坐标系2。相同的x是相同的。
3。
如果“ G50x100Z150”在处理程序的第一部分中，则在完成步骤1和2后，输入MDI，输入“ G0x100Z150”，然后按周期开始将工具移动到工件的坐标系统X100Z150。
G50指令是一项非运动指令，仅充当预设登记册。
注意：实际上，有很多方法可以设置工件。
您可以使用测试方法设置工具，请使用G54-G57
数控车指令G50怎样编程，最好举个实例
一般用于补偿舱室坐标和末端！ G50W5偏置坐标意味着在所有刀具号上，整体Z方向向负方向移动5，就像改变W-5刀补输入时一样！ M3M96S500G50S2000用于提高最终表面光洁度。最低速度为500，最高速度为2000。
数控车G50的用法?
G50指令主要用于数控车加工中设定主轴的最大速度。编写程序时，可以使用G50指令来限制主轴的最高速度，以保证加工过程的安全性和工艺要求。
例如，加工零件时，如果需要将主轴最高转速设置为2000转/分钟，可以使用命令T0101G50S2000来实现。
S2000 在此设置最大速度。
除G50指令外，还有其他方式设定主轴转速。
例如，可以使用G96S200M03指令，其中S200表示线的速度，M03表示主轴正在旋转。
这里S200可以认为是设定的设定速度，但需要注意的是，G96指令设定的是恒线速度，而不是恒速。
因此，当使用G96指令时，G50指令不再适用。
综上所述，G50指令主要用于设定主轴最高转速，而G96指令则用于设定恒定线速度。
编程时，可以根据实际加工需要，选择合适的指令来设定主轴的转速，以保证加工过程的顺利进行。
设置主轴转速时，不同的加工条件和零件特性可能需要不同的速度设置。
例如，加工加工硬度高的材料时，可以降低主轴转速以保证加工质量。
加工软质材料可能需要提高主轴转速以提高生产效率。
因此，在制定加工程序时，必须综合考虑加工材料、刀具和刀具寿命等因素，合理选择主轴转速。
此外，主轴转速的设置还受到机器性能的限制。
不同的机床可能有不同的主轴转速范围。
设置默认轴速度时，必须保证设置的速度在机构允许的范围内。
因此，在实际加工过程中合理选择主轴转速非常重要。
数控车端面凹碗的编程
在CNC表面架子上处理碗时，您必须首先更换刀，例如90°Mochi钻石和刀。编程示例如下： G50S1000Q100G97S1000M3T01X01X01X0Z3G74R0.2G74Z-8.9Q1000F0.28U28U28U28U28U0G96S100M3T020Z2G72G72G72W72W72W72W0.5R0.5R0.5 REARK KNIFE应减少切割次数。
g72命令在这里用于最终循环。
某些指南定义了程序段的开始和结束，并定义了X和Z轴增加的增加。
N200G0Z-8G1Z-9G24Z0R12.5用于处理末端表面的末端，而G2表示弧切割。
N201G0Z2G70P200Q201F0.1是一个纯化的处理步骤，G03命令从末端表面到内部处理。
最后，我们使用G28U0W0M30返回安全位置。
G73命令也可以在内部孔中使用，但是不建议在处理时使用它，因为它很容易引起刀冲突，因为入口，撤退和音量控制不够准确。
。
华中数控基本编程指令有哪些？
2）使用常用的G代码▲G50：坐标轴设置（实际：根据工具的实际位置确定工件坐标系的X和Z坐标值）在执行G50命令后，不会发生移动 ，但是工件坐标系按命令值已更新。用法示例：G50x100Z250; 它的基本含义是：工件坐标系的X坐标立即修改为100，Z坐标将其修改为250。
该系统立即显示新的坐标值。
一种用于通过输入模式的工具设置来建立工件坐标系。
关于工件坐标系（即用于编程的坐标系）：车床主轴旋转轴被用作X方向上的零位置（即径向零位置）。
可以根据工件的条件确定Z轴方向的零位置（即轴向零位置）。
通常，Chuck的末端或工件的右侧面被用作零位置。
坐标系的正和负方向：远离工件的方向是正的，即z轴是旋转的主要轴，从左到右，x轴是径向工具方向，而 从中心向外的方向是正（从转动处理的角度来看），看来常规切割的进料方向主要朝着X和Z轴的负方向）。
当使用绝对值编程时，X坐标始终是一个正值（在特殊情况下除外），但是Z坐标不一定是。
当使用相对价值编程时，常规外部转弯处是负方向，因此U和W值通常为负。
（在相对价值编程期间，当工具与坐标轴的正方向一致时，该工具的向前方向是正的，而在相反的情况下。
简而 这是积极的）。
▲G00快速移动的使用示例：G00x50Z200; 或使用相对坐标：G00U15W5; 两个大小的字段x，z或u，然后使用它来指示运动的目标位置。
执行G00的结果是使工具从当前位置迅速移动到目标位置。
G00实际上不是插值命令。
执行后，X和Z轴独立移动。
如果某个坐标轴首先到达，则轴首先停止移动，另一个轴继续移动（沿x或z方向）。
因此，运动轨迹通常以直线开头，然后是平行于x或z轴的直线。
使用G00时，您必须注意该工具是否可以与工件相撞。
▲G01线性插值用法示例：G01X50Z200F20; 或使用相对坐标：G01U15W5; 与G00相似，使用X，Z或U，W表示插值运动末端的目标位置。
使用G01完成了大多数转弯过程，例如外圆，内孔，端面和锥形表面。
关于在程序中使用G01的注释：①在程序中，如果首次使用G01，则必须指定提要F值。
如果未来的提要不会改变，则可以省略F字段。
②在使用G01之前，您必须确保工具的当前位置是正确的位置（因为G01仅指定插值的末端位置，并且不能指定插值的起始位置）③G00，G01及其坐标值为 所有模式说明。
接下来可以在程序部分中省略相同的字段。
例如：N0010G00Z200; N0020x90; （该功能等于G00X90Z200;）N0030G01Z150F70; N0040x95; （该功能等于G01x95Z150F70;）▲G02，G03圆形弧插值用法示例：G00X50Z152; （快速定位到起点）G01G150; G02X150Z100 R50F30; （X150和Z150是弧的终点坐标，R50是弧的半径）它也可以通过坐标距离I和K从弧的起点到弧的中心：G02X150Z100I5 0F30表示。
（i50：意味着从X方向到圆圈中心的X方向的距离为50，Z方向的距离为零，可以省略K0。
）注意：①此车床仅使用前工具 休息，顺时针和逆时针的判断与标准背道而驰。
②在此示例中，圆形弧从左侧的小末端切割，逆时针旋转，然后使用G02命令。
如果您想从右侧的小端到小端处理一个圆形弧，则应使用G03。
③要注意I和K值的正值和负迹象：从起点到圆心中心的方向与坐标轴的正方向一致，坐标轴是正的。
④i值属于径向方向的距离，请勿使用直径进行计算。
▲G04暂停用法示例：G04P500; （暂停500毫秒，即0.5秒）G04x3.5; （暂停3.5秒），可用于凹槽，步长面和其他工具需要短暂停留在处理表面上的情况。
“ 3”单个固定循环G90，G92，G94单个固定周期结合了“ G00快速接近工件”的四个动作”→“插值运动工具前进”→“插值撤回”→“ G00快速返回”。
简化程序。
▲G90：内部和外部转弯循环使用的示例：G90X50Z35F0.2（圆柱转弯）G90X50Z35R2.5F0.2（锥形转弯，R2.5，R2.5是指起点半径和终点半径之间的差异）注：① 大型工件津贴G90可以多次称为：例如：G90x75Z20F0.2; 起点▲G94的使用与G90相似，用于终端切割。
G92在线程中引入。
“四”化合物转动固定循环（1）G70-G73与粗糙和精细的转弯说明一起使用，其中G70是完成指令（与G71或G71或G72或G73结合使用）。
该程序中使用此类说明包括由G7 1组成的三个部分，例如：＃part 1：有两个G71程序段。
第一个G71用于为每个粗糙的转弯指定工具参与深度，刀具回收量等。
第二个G71用于确定和完成转弯。
程序段之间的关系确保了终点的幅度，并开始粗糙的转弯。
＃第二部分：用于确定由几个程序段组成的修复车的轨迹。
它用于罚款，并提供用于粗糙转动的数据。
＃第三部分：G70程序段，这是实际开始完成转弯的指令。
用法示例：N20G00X200Z302; （快速定位到粗糙转弯的起点）N30G71U5R1F30； （U5：每个粗糙转弯的切割深度 - 半径 - R1：每次缩回1mm）N40G71P50Q80U0.6W0.2; （p50：描述饰面轨迹的第一个块号为N50）（Q80：描述饰面轨迹的最后一个块号为N80）（U0.6，W0.2：径向津贴和轴向津贴和轴向津贴剩下的用于完成转弯）N50G00X100； （第一个描述完成轨迹轨迹程序部分的第一个（注意：1。
在本节中，径向位置迅速定位为正确的启动完成位置。
2。
在本节中不允许在z方向上定位。
。
一个方向）N60G01Z260F20； N70G01X195Z210； N80G01Z200； （描述结束轨迹。
最后一个程序段）（这里可以插入替换命令）N110G70P50Q80； （开始精车削，实际执行N50至N80各程序段） N120G00X220Z320； （精车结束，退出） ▲上述G71+G70指令的粗车，采用多次Z轴方向走刀，去除工件余量，为精车提供了良好的条件，适用于毛坯为圆钢的工件。
▲G72+G70车削循环与G71类似，但粗车采用X轴方向多走刀去除工件余量。
适用于毛坯为圆钢且各台阶面直径差较大的工件。
▲G73+G70车削循环基本用法相同，但每次粗车的运动轨迹与精车轨迹相似。
它适用于一些锻件和铸件的毛坯。
此类毛坯已初步具有成品形状，不宜使用G71、G72指令。
。
(2)G75外圆切槽循环示例：G00X81Z-30； （定位到凹槽起点，注意刀具宽度）G75R0； （R0：X方向每次退刀0，即直接切削到槽底） G75X50Z- 80P16000Q5000R0F50X，Z：槽的终点坐标。
P：X方向每次切削深度（半径值，单位0.001mm）。
问：Z方向每次移动量（单位0.001mm），请注意应小于刀具宽度。
R：Z方向每次退刀量。
(3)螺纹加工中引入G76循环指令。
《5》螺纹加工 本系统共有三种螺纹加工指令：G32、G92、G76。
公制中的导程用F表示，英制中每英寸的齿数用I表示。
(1)G32：是最基本的螺纹加工指令。
使用示例：G32X15.2Z100F2； 牙齿。
使用此命令之前，工具应定位在正确的起点。
只要起点的X坐标小于（或大于内螺纹）终点的X坐标，就可以车削Z轴方向刀具的起点。
位置距工件导程应≥2倍。
(2) G92：为单一固定循环。
每次执行G92即可完成快速进给螺纹切削-快速退刀-返回起点。
G92也可以根据要求在螺纹车削结束时退出（称为G92）。
螺纹返回倒角），因此可以在没有退刀槽的情况下车削螺纹。
使用示例：G92X15.2Z100F2； 含义与G32相同，但在使用G92之前，只需将刀具定位到合适的起始位置（X方向为后退方向位置），执行G92时，系统会自动定位刀具 将刀具移动到所需的切削深度位置。
但G32不起作用：起始位置的X方向必须在切入位置。
攻丝螺纹示例：G92X29.2Z150R-1.5I11(R-1.5：起点半径与终点半径之差。
(3) G76：复合螺纹切削循环，由两个 G76 程序段组成。
指定后 相关参数后，可自动运行多个循环，直至G76根据牙形角度（GSK980TA）限制为80°、60°。
o、55o、30o、29o、0o（GSK980TD无此限制）并沿方向逐渐切入，保证刀具作为单面切削刃，可避免刺刀的发生 随着线逐渐切得更深。
，系统定时减小切削深度，直至达到设定的最小切削深度，然后进给根据最小切削深度。
使用示例：N10G00X80Z。
280； （快速定位到起始点）N20G76P030660Q50R0.1； （P后的6位数字分别表示：精加工圈数为3次，螺尾倒角量为6，即退刀长度为螺距的60%，齿形角度为60度 ）（Q50：最小切削深度0.05（半径值，指令单位为0.001），（R0.1：精加工余量0.1（半径值）） N30G76X71Z200R0P1949Q250F3；（X、Z为螺纹终点位置）（R0：指定车削锥螺纹时起点与终点的半径差，此处R0为直螺纹，可省略）（P1949：车削锥螺纹时，螺纹起点与终点的半径差） 半径方向高度为1.949，命令中单位为0.001）（Q250::First 半径方向切削深度为0.25mm，说明书中单位为0.001） ▲ 攻丝时应注意的事项： ① 主轴转速不宜过高，特别是大导程螺纹，转速过高会造成进给。
速度太快会引起异常，有的资料推荐的最高速度为： 使用伺服进给电机时：导程 * 主轴每分钟转速不超过3000 ② 切入、切出的空刀量，按顺序 伺服电机正常工作时要切螺纹，Z轴方向应有足够的自由切削长度。
一些资料推荐的数据如下：免切削刀具量≥2倍导程； 空切刀量≥0.5倍导程。
③ 螺纹加工时不得改变速度。
《7》T代码与刀补：T代码用于选择刀具号并指定刀补号，如T0202； 选择第一个 02。
选择02号刀具，第二个02是指定02号刀补值作为当前刀补值。
通常刀具号应与刀补号一致，但00号刀补系统设置为取消刀补，即刀补值为零。
，有时程序需要取消刀具补偿（如用G50设定坐标系时），可以使用如：T0100； 即使用1号刀具，同时取消刀具补偿。
《六》F代码与G98、G99：F。
该代码用于指定进给量。
G98、G99用于换算每分钟进给量和每转进给量。
系统默认的进给量单位为G98，即：mm/min。
普通车床加工一般采用mm/rev。
习惯了普通车床每转进给的工人，在开始插补指令之前，可以使用G99指令（如G99F0.15）将系统进给设置为每转进给。
然后利用插补指令中的F字段来确定实际的进给量。
“八”S代码与G96、G97、G50S▲S代码用于指定主轴转速，如S500，即500转/分，但如果G96恒线速度状态下，则为切削线速度。
▲G96恒线速度、G97取消恒线速度、G50S主轴最高转速限制。
加工端面时，如果主轴转速固定，切削速度也会因加工表面直径的变化而变化，可能导致表面粗糙度不一致。
恒线速度控制可以随着工件直径的减小而相应提高主轴转速。
，有助于提高加工表面质量并提高生产率。
当刀具以恒定线速度接近工件中心时，转速会变得相当大，这是非常危险的。
必须使用G50S来限制最高转速： 使用示例：G50S2000； （限制最高转速为2000转）G96S150； （从恒定线性开始速度，指定切削速度为 150 m/min) G01X10； （开始端面车削）G97S200； （取消恒线速度线速度，指定速度为200转/分。
“七”调用子程序（用户宏程序）和使用子程序的G65指令可以减少编程工作量，避免重复工作，使程序结构清晰，易于编写 GSK980T用户读取和分析的宏程序是可以使用变量的子程序，该类子程序在被主程序调用时，可以根据变量的不同值进行相应的处理。
例：m98p0050008；（005：调用5次；0008：子程序号为O0008） M98p0008；（仅调用一次） 说明：980T子程序为独立程序，也称 作为宏程序，您应该将子程序，您应该将子程序编写并保存为单独的程序，最后。
子程序的程序段为：M99；系统执行到M99后，返回主程序，执行下一段M98。
M98、m99 示例 O0007； M03S1500T0101； G00X81Z0； m98p0050008； G00X90Z200； M30； 子程序O0008； G00W-10； G01x0F150； G00X82； m99； m99; m99; m99; m99;
